雕刻機(jī)切割尺寸中什么出現(xiàn)偏差解決辦法如下：

檢測(cè)超差零件

（1）　零件被切割表面精度低，表面粗糙度值高，并有鋸齒狀的刀痕，。

（2），線段13的寬度變窄。圖紙中的公稱尺寸是24mm，而加工出來(lái)的實(shí)際尺寸是23.6mm，超差0.4mm.

（3）硬度檢查經(jīng)檢查，零件表面的硬度值為5862HRC（符合圖紙要求），切割輪廓面的中心部分硬度值為4852HRC，稍偏低。

（4）材料檢查按圖紙要求選用材料：模具鋼CrWMn，經(jīng)檢查零件材料符合標(biāo)準(zhǔn)。

3凸模零件尺寸超差的原因分析

通過(guò)對(duì)凸模零件表面粗糙度、尺寸精度、硬度及熱處理等指標(biāo)的檢測(cè)，發(fā)現(xiàn)尺寸超差的原因與鉬絲頻繁斷絲直接相關(guān)，而斷絲又與加工工藝、熱處理等有著直接的關(guān)系。

（1）加工工藝方面的因素

工藝路線流程：鍛造工序毛坯尺寸寬66mm、長(zhǎng)298mm、高60mm，零件的外形公稱尺寸寬54mm、長(zhǎng)279mm、高60mm，毛坯單邊余量為6mm.

線切割加工技術(shù)的理論裝夾余量，單邊大于16mm（根據(jù)零件的大小、厚薄而定）.因此，鍛造工序毛坯尺寸設(shè)計(jì)不合規(guī)格。為了利用該不合規(guī)格的鍛造毛坯，采用了如下補(bǔ)救方法：用一塊面積為寬80mm、長(zhǎng)300mm、高6mm的鋼板作為墊塊來(lái)固定夾緊被切割的零件。

因此，因余量小的問(wèn)題造成在切割過(guò)程中被切下的廢料部分很薄，而變形量較大；因不便裝夾的問(wèn)題，而采用鋼板作為墊片來(lái)固定夾緊，會(huì)造成零件切割的導(dǎo)電性能較差。

工藝鉬絲孔的位置設(shè)計(jì)不合理：直徑為4mm的孔，設(shè)定在A點(diǎn)，切割加工過(guò)程為：先從A點(diǎn)穿鉬絲找正中心坐標(biāo)啟動(dòng)切割垂直切割至線段1（向下）線段2線段3線段4回到A點(diǎn)（加工完畢）取下鉬絲。假設(shè)在任意點(diǎn)B斷絲取下廢絲，換上新絲重新從A點(diǎn)開始對(duì)中穿鉬絲切割啟動(dòng)重復(fù)上述過(guò)程，再假設(shè)第二次切割至C點(diǎn)后斷絲，那么，還必須回到起始點(diǎn)A重復(fù)上述過(guò)程。

因此，在切割加工過(guò)程中，斷絲越頻繁，重復(fù)切割的次數(shù)就越多。由于多次腐蝕放電，造成被切割零件表面的精度下降，表面粗糙度值增大。由于多次穿鉬絲對(duì)中心，機(jī)械方面（刻度盤、絲桿、螺母、導(dǎo)輪）等累積誤差造成零件尺寸超差�！局锌茢�(shù)控】