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磨粒流去毛刺和高溫去毛刺區別
磨粒流去毛刺方法：磨粒流去毛刺又稱擠壓衍磨加工，它是70年代初發展起來的一種新的光整加工工藝。它是使懸浮在具有粘彈性的半固態狀介質中的磨料，在一定擠壓力作用下，高速往復流動過零件欲加工的表面，產生磨削作用而去除微量金屬的，在磨粒流加工中，磨流介質通過通道時，通道不同部位的切削量是不一致的。磨流介質通過通道時，切削作用弱，只起拋光作用；磨流介質通過變截面和轉彎位置時，切削作用強。機械加工毛刺通常都在磨粒流通道的限制性截面上。磨粒流加工對限制性截面的強切削作用，首先將毛刺去除，繼而將交線處尖角倒圓，與此同時磨粒流磨下的毛刺和切削包容在磨流介質中，并隨磨粒流一起帶走。
磨粒流加工中磨流介質的流動性，使其易與任何形狀的被加工表面吻合，適用于內部的，難于觸及的尖邊和表面，如空間曲面，異型孔，交叉孔小孔，窄槽等零件去毛刺，倒圓和拋光等。
磨粒流加工工藝的工藝特點：1.去毛刺可靠，均一性好。2.加工過程非常可靠。3.磨粒流加工屑光整加工，一般僅去除微量金屬，不僅加工均勻，具有較高的重復精度，而且由于磨粒流介質的彈性，磨粒在產生切削作用的同時，還對加工表面產生擠壓作用，從而可以獲得高的表面質量，均勻地去除前工序留下的表面缺陷層。4.一次加工同時完成去毛刺，倒圓和拋光，保證轉接過渡平滑，有利于提高零件疲勞性能。5.加工通用性強，不受零件，尺寸，材料的限制。
磨粒流加工去毛刺主要用于以下幾個方面：
1.零件表面拋光，提高表面質量，降低表面粗糙度。
2.去毛刺和尖邊倒圓。如閥體，閥套相貫孔，齒輪等零件。
3.消除電熱加工（如電火花，電子束，激光加工或滲氮處理后）產生的再鍍層和熱影響區，消除電化學加工表面的晶間腐蝕缺陷，清除一般機械切削加工表面的殘余應力，改善零件表面質量。
磨粒流加工用的設備除固定夾具（使夾具與上下介質鋼組成加工介質往復流動的封閉空間）外，給介質提供一定的擠壓力，使磨流介質從一個介質缸擠出，流過固定在夾具內的零件加工表面，進入另一個介質缸，然后返回以實現加工循環。
高溫去毛刺：是利用熱能將零件的毛刺，飛邊燒熔而清除的一種加工方法。熱能的產生有多種形式，如氣體爆燃，電阻發熱，放電的電弧等。高溫去毛刺也稱熱能去毛刺，熱沖擊去毛刺，熱化學去毛刺。將工件置于高壓容器中，充入燃氣和氧氣作為工作介質，經混合后點燃爆炸，在高溫作用下，將毛刺或飛邊去掉，燃氣一般采用氫氣，天然氣或甲烷。
高溫去毛刺混合氣體的爆炸過程是一個極短時間的燃燒過程，燃氣的化學反應放出的熱量，使工作室溫度高達2500-3000°c，把零件的毛刺或飛邊迅速燃燒成灰狀氧化物。由于毛刺燃燒過程也只需要十幾毫秒時間，因此，工件是不會受到損壞的。但是，實踐指出，只有去毛刺零件表面積與體積比小于某一數值時，才能使零件不被燒壞或不產生變形。因此在一定意義上說，這一比值是決定零件能否采用高溫去毛刺技術的重要指標。
高溫去毛刺的特點：1.加工質量好。用氣體作為工件介質，使一般工具或加工介質無法觸及部位的毛刺都能去除。2.生產效率高。高溫去毛刺的一個工作循環時間為30S-60S，形狀復雜的零件可使用夾具。3.通用性和適用性好。不受零件材質影響，尤其對于復雜的孔件零件，有很好的去除作用。4.生產成本低。雖然熱能去毛刺設備昂貴，但僅一次性投資，它的加工成本，主要是燃氣，氧氣，水，電，壓縮空氣等消耗，零件單位成本低。
高溫去毛刺的局限性：高溫去毛刺所需要的設備比較昂貴，多則上百萬，少則幾十萬。另外爆燃過程中發生的高溫，高壓和沖擊波對一些工件可能造成變形，甚至損壞。故對剛性差的零件，薄壁零件或者細而長的零件不太適宜。另外對不銹鋼，耐熱合金一類抗氧化能力強的合金也不適宜。
通常工件在進行高溫去毛刺前，必須使表面清洗干凈。如果清洗不凈，表面上的油污，冷卻液或其它污染物在去毛刺過程中形成的氧化物，會使工件表面變色。此外，在充氣過程中，高速氧氣流與油膜摩擦，易發生非正常爆燃，導致工件燒傷和設備損壞。清洗后的零件必須烘干，否則在反應過程中，水分吸熱，降低燒蝕溫度，影響毛刺燒除。