磨粒流去毛刺加工原理+組成+優點

由于科學技術的飛躍發展，在航空、電子、計算機、模具制造等領域，對精密機械零件的工藝性能要求不斷完善，零件的不斷小型化，表面質量及功能性邊緣、邊角要求的不斷提高，致使目前用手工、機械、化學等傳統的加工工藝方法對零件表面進行拋光、倒角及去毛刺均有其局限性，特別是對零件內小孔徑相互交叉的孔徑及邊棱進行拋光、倒角去毛刺是無能為力的(因為工具不能奏效)。磨粒流加工技術既有對零件隱蔽部位的孔及型腔研磨拋光、倒圓角的作用，又有對外表面各種復雜型面研磨拋光的能力，尤其在零件的加工一致性上，具有傳統工藝藝無法比擬的優勢及其他方法不能勝任的功能，故稱“ 奇特工藝”。

1.磨粒流加工技術的原理

磨粒流加工( AFM, Abrasiv Flow Machining)就是用流體作載體，將具有切削性能的磨料懸浮其中，形成流體磨料，依靠磨料相對于被加工表面的流動能量進行加工。根據流體的黏度和施加壓力不同，可將磨粒流加工分為:磨料噴射加工和磨料流動加工，前者是采用黏度極低的壓縮空氣或水作為載體，用很大的壓力差使流體磨料噴射在工件表面而達到加工的目的:后者則采用黏度大的有機高分子作載體，在壓力作用下使載體中懸浮的磨料在被加工表面上緩慢流動從而達到刮削或光整的目的。磨粒流是-一種工件內表面、內部交叉面及無法觸及區域的毛刺去除和拋光的加工工藝，不受工件幾何形狀的限制。因此，相對傳統的方法具有極高的加工效率,不僅可以達到極低的表面粗糙度值及公差要求，而且可以保持穩定的質量，即重復精確性和加工穩定性。

2.磨粒流加工系統的組成

(1)機床用來將零件和夾具固定在規定的位置上，對磨料施加擠壓力。機床有兩個相對的磨料缸，閉合時夾緊零件或夾具，將磨料從一個缸內擠到另- -個缸內(見圖1),零件被約束的部位就產生研磨作用，通過預先調整好的行程位置和循環次數，對零件進行研磨、拋光和倒圓角。目前市場上的機床普遍運用計算機控制系統，帶屏幕顯示控制單元，對系統參數如介質壓力、循環次數、循環時間、加工時間和表面流速等可以方便地進行編程控制。機床具有操作簡單，調節方便，功能多等優點。

磨粒流加工技術的優點

1.去毛刺可靠，均一性好

2.加工過程非常可靠

3.磨粒流加工屑光整加工，一般僅去除微量金屬，不僅加工均勻，具有較高的重復精度，而且由于磨粒流介質的彈性，磨粒在產生切削作用的同時，還對加工表面產生擠壓作用，從而可以獲得高的表面質量，均勻地去除前工序留下的表面缺陷層。

4.一次加工同時完成去毛刺，倒圓和拋光，保證轉接過渡平滑，有利于提高零件疲勞性能。

5.加工通用性強，不受零件，尺寸，材料的限制。